In PRODUCTielijnen voor de verwerking van mineralen is slijpen vaak het eerste cruciale keerpunt dat bepalend is voor succes of falen. Als het gaat om de maalfijnheid ter plaatse, is de algemene intuïtie meestal “hoe fijner, hoe beter, hoe fijner, hoe veiliger”. Iedereen met daadwerkelijke PRODUCTie-ervaring weet echter: als de maling te grof is, blijven de mineralen onlosmakelijk met elkaar verbonden; het maakt niet uit hoe je reagentia, water of elektrische velden aanpast bij daaropvolgende magnetische scheiding, flotatie of elektrostatische scheiding, het is als ‘dansen met ketenen’. Als de maling te fijn is, zal dit een reeks bijwerkingen veroorzaken, zoals vermagering, coating, meesleuren en adhesie, waardoor de scheiding nog moeilijker wordt en uiteindelijk zowel de terugwinning als de kwaliteit van het concentraat afnemen.

Er is een simpel maar cruciaal gezegde in de mineraalverwerkende industrie: Welk erts je ook verwerkt, als het eenmaal gemalen is, moet je eerst de “fijnheid” van het erts goed krijgen.

Waarom deeltjesgrootte belangrijk is: het vrijmaken van mineralen is de voorwaarde voor de verwerking van mineralen

Of de daaropvolgende scheiding nu gebruik maakt van magnetische scheiding, flotatie of elektrostatische scheiding, ze dienen Alleemaal in wezen hetzelfde doel: het creëren van duidelijke fysieke of chemische verschillen tussen doelmineralen en gangsteen, waardoor scheiding wordt bereikt.

Om deze verschillen effectief en betrouwbaar te laten zijn, is er één strikte vereiste: het vrijmaken van mineralen.

Magnetische scheiding is afhankelijk van verschillen in magnetische eigenschappen. Als magnetiet en gangsteen als opgesloten deeltjes achterblijven, zal de magnetische fractie gangsteen met zich mee “slepen”, wat resulteert in een lage concentraatkwaliteit.

Flotatie is afhankelijk van verschillen in oppervlakte-eigenschappen. Het oppervlak van een opgesloten deeltje bevat zowel waardevol mineraal als ganggesteente; zelfs met zeer selectieve reagentia verzwakt het “gemengde oppervlak” de prestaties, wat verontreiniging van het concentraat en verlies aan residuen veroorzaakt.

Elektrostatische scheiding is afhankelijk van verschillen in elektrische geleidbaarheid of diëlektrische eigenschappen. De elektrische respons van opgesloten deeltjes wordt gemiddeld, waardoor het scheidingsvenster groter wordt en de scheidingsscherpte aanzienlijk wordt verminderd.

Daarom is het kerndoel van het malen nooit “hoe fijner hoe beter”, maar eerder om mineralen in voldoende mate vrij te maken om gunstige omstandigheden te creëren voor daaropvolgende scheiding.

Wat bepaalt de maalfijnheid? De grootte van de minerale bevrijding is de beslisser

Ertsverwerking begint altijd met verkleining. De vraag is: welke deeltjesgrootte is geschikt?

Het antwoord komt niet Alleeen voort uit giswerk of ervaring, maar uit het inherente structurele kenmerk van het erts: de bevrijdingsgrootte.

De bevrijdingsgrootte kan worden opgevat als de natuurlijke korrelgrootte waarbij waardevolle mineralen in het ganggesteente voorkomen. Sommige mineralen hebben grove korrels en grote kristAlleen, die door mild malen kunnen worden vrijgemaakt. Andere zijn fijn verspreid en stevig in elkaar grijpend, waardoor fijner malen nodig is om ze uit het ganggesteente te ‘bevrijden’.

Dit is de reden waarom, zelfs voor hetzelfde scheidingsproces, de vereiste maalgraad sterk varieert:

Voor flotatie hebben sommige planten slechts 70% nodig die -74 μm passeert, terwijl andere 80% nodig hebben om -38 μm te passeren voor stabiele prestaties.

Voor magnetische scheiding bereiken sommige magnetietertsen een hoge kwaliteit met een matige fijnheid, terwijl sommige vanadiumtitaanmagnetietertsen nauwkeurige controle vereisen op de drempel van vermagering.

De bepaling ter plaatse van de vrijgavegrootte is doorgaans afhankelijk van procesmineralogie: optische microscopie, MLA/SEM, chemische analyse van de deeltjesgrootte, vrijgavemeting en meer.

Al deze gegevens leiden uiteindelijk tot één kernprincipe: Zorg voor voldoende vrijheid voor scheiding met minimaal energieverbruik en minimale vermagering.

Fijner is niet altijd beter: te veel slijpen veroorzaakt vermagering en scheidingsproblemen

Veel verliezen in concentrators treden niet op tijdens grof malen, maar na overmatig malen. Overmatig fijn malen leidt tot ernstige vermagering (vaak ter plekke “pulping” of “slijmvorming” genOEMd):

Slijmcoating en niet-selectieve adsorptieSlijm hecht zich gemakkelijk aan de oppervlakken van grove deeltjes en vormt een slijmlaag die verhindert dat reagentia effectief inwerken op de doelmineralen. Ondertussen adsorbeert slijm reagentia sterk, waardoor het verbruik toeneemt en de selectiviteit afneemt.

Meevoering en schuimverontreiniging (vooral bij flotatie) Ultrafijne deeltjes worden gemakkelijk meegevoerd in het schuim, waardoor het ganggesteentegehalte toeneemt en de kwaliteit van het concentraat wordt verlaagd. Om meesleuren te verminderen, moeten planten het schuim verzwakken of het waswater verhogen, wat op zijn beurt de terugwinning vermindert.

Verminderde Klasificatie-efficiëntie en verslechterde circulerende belasting Ultrafijne deeltjes vervagen de snijgrootte in hydrocyclonen, waardoor er meer fijn materiaal in de onderstroom terechtkomt. De circulerende belasting neemt toe en effectief slijpwerk wordt verspild aan “onPRODUCTieve circulatie”, waardoor zowel de energie- als de reagenskosten stijgen.

Verminderde scheidingsefficiëntie Extreem fijne deeltjes verzwakken de fysieke scheidingskrachten bij magnetische en elektrostatische scheiding. Bij flotatie nemen de botsingen tussen deeltjesbellen en de stabiliteit van de hechting af. Het uiteindelijke resultaat is een lager hersTel.

Daarom is de optimale maalfijnheid altijd een “venster”: te grof → geen bevrijding; te fijn → moeilijke scheiding.

Een echt hoogstaand proces streeft niet naar de fijnst mogelijke maling, maar zorgt ervoor dat het systeem binnen het meest winstgevende deeltjesgroottebereik blijft werken.

Herslijpen – Klasificatie – Scheiden als een geïntegreerd systeem: gebruik gegevens om het optimale punt te lokaliseren

Malen is geen geïsoleerd proces. Het is nauw verbonden met Klasificatie, pulpdichtheid, reagensregime en slurrychemie. Voor fabrieksoptimalisatie raden we aan om ons te concentreren op drie kernlijnen:

1.Liberation LineAnalyseer de bevrijdings- en hersTelbijdrage van fracties van verschillende grootte om te identificeren waar de “effectieve fijnheid” ligt.

2. Deeltjesgrootteverdelingslijn Focus op de volledige deeltjesgrootteverdeling (niet Alleeen het percentage dat -74 μm passeert), inclusief slijmgehalte, d80, d50 en de vorm van de deeltjesgroottecurve.

3. Scheidingsresponslijn Correleer concentraatkwaliteit, terugwinning en residuenkwaliteit met de deeltjesgrootte, pulpdichtheid en reagensverbruik. Voer vergelijkende tests uit om de prestatiepiek te lokaliseren.

4. Wanneer deze gegevens worden gecombineerd, komt er een duidelijk patroon naar voren: de optimale maalfijnheid komt overeen met het punt waarop de vrijgave voldoende is, het slijmgehalte wordt gecontroleerd, de Klasificatie-efficiëntie stabiel is en het reagensverbruik wordt geminimaliseerd.

Op dit punt worden zowel het niveau-hersTel-evenwicht bij magnetische scheiding als het selectiviteit-kinetiek-evenwicht bij flotatie gemakkelijker te reguleren en stabieler.

Van "Juist malen" tot "Precisiedosering": Reagensbereiding definieert ook de bovengrens

Terwijl het malen de fundamenten van het vrijkomen van mineralen en de verdeling van de deeltjesgrootte bepaalt, dicteert het reagensregime de selectiviteit en stabiliteit van het scheidingsproces. Vooral in flotatiesystemen beïnvloeden de dosering en de toevoegingsmethode van verzamelaars, modifiers, depressiva en opschuimers rechtstreeks de schuimmineralisatie, meevoering en fluctuaties in de concentraatkwaliteit. Om de "juiste maalfijnheid" echt te vertalen in tastbare winsten in hersTel en kwaliteit, moet de reagenskoppeling evolueren van "ervaringsgebaseerd" dosering" tot meetbaar, traceerbaar en close-loop gecontroleerd precisiebeheer.

De toepassing van elektro-differentiële reagenstoevoerers bij de bereiding en dosering van reagentia voor flotatie maakt een stabielere stroomuitvoer en een fijnere aanpassing van de toevoeging van reagens mogelijk, waardoor wordt voldaan aan de dynamische vereisten van complexe ertsomstandigheden. Uiterst nauwkeurige dosering vermindert schommelingen in het reagensverbruik en de niet-selectieve adsorptie veroorzaakt door overdosering, terwijl de processtabiliteit en de beheersbaarheid van de PRODUCTie worden verbeterd. Door het malen komen de mineralen vrij, en elektro-differentiële reagenstoevoersystemen leveren reagentia precies op het punt waar ze moeten werken. De combinatie van deze twee is de belangrijkste weg voor het voortdurend verbeteren van de terugwinning en de concentraatkwaliteit in mineraalverwerkingssystemen.